FAQ System zarządzania produkcją w firmie - Pytania i odpowiedzi

APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to oprogramowanie dla produkcji, które służy do planowania i harmonogramowania zleceń produkcyjnych. Dzięki zaawansowanym algorytmom oprogramowanie w bardzo krótkim czasie potrafi stworzyć harmonogram, uwzględniający możliwości zasobów, w tym zdolności produkcyjne maszyn i urządzeń. Pomaga to istotnie skrócić czas pracy planistów.

System klasy MES (ang. Manufacturing Execution System) służy do komunikacji (np. APS) z obszarem produkcji. Jego zadaniem jest zbieranie w czasie rzeczywistym danych o statusie realizacji zleceń produkcyjnych, pochodzących bezpośrednio z hali. Informacje o postępie realizacji procesu produkcji są dostępne na żądanie, z dowolnego miejsca i urządzenia, dzięki czemu kierownicy i dyrektorzy produkcji mają zestaw informacji niezbędnych do podejmowania decyzji biznesowych. System SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisition) nadzoruje, steruje i zbiera dane z maszyn i urządzeń produkcyjnych. Zebrane dane dzięki wizualizacji, prezentowane są użytkownikom systemu. Dzięki temu, SCADA umożliwia szybką reakcję na wykrycie ewentualnych nieprawidłowości w działaniu maszyny (awaria), czy produkowanego wyrobu, raportowanie awarii oraz szybką reakcję na nie. Dzięki zbieranym danym możliwe jest optymalne wykorzystanie posiadanych zasobów, podniesienie jakości realizowanych zleceń i tym samym efektywne zarządzanie produkcją.

Inwestycja w narzędzie IT do planowania i harmonogramowania produkcji daje szansę na podniesienie efektywności i jakości produkcji przy jednoczesnej oszczędności czasu pracy osób zaangażowanych w ten proces, a także minimalizacji ryzyka popełnienia błędów. Kluczowym aspektem jest przy tym, aby harmonogram był przy pomocy APS stworzony szybko, z zachowaniem ustalonych algorytmów planistycznych, i w oparciu o niezbędne i dostępne dane, w tym poprawne dane technologiczne. Funkcjonalny APS powinien przy harmonogramowaniu nie tylko skupiać się na zasobach w postaci maszyn i operatorów, a również brać pod uwagę technologię produkcji, stany magazynowe, zużycie surowców, technologię produkcji czy też ograniczenia wynikające z terminów dostaw materia-łów czy komponentów. Przy tym, istotna jest również przejrzysta wizualizacja w postaci wykresów Gantta - istotnego narzędzia pracy planistów. Przy wyborze odpowiedniego oprogramowania APS kluczowymi aspektami będą: nowoczesna technologia aplikacji, przyjazny interfejs, łatwość integracji oraz, a wielu przypadkach przede wszystkim, posiadanie przez dostawcę doświadczonego zespołu wdrożeniowego, zaangażowanego w wypracowanie koncepcji i implementację rozwiązania.

ERP i APS spełniają odrębne zadania. ERP to system zarządzania przedsiębiorstwem, który digitalizuje obsługę procesów funkcjonujących danej organizacji, od procesów administracyjnych, przez magazynowe po produkcję. Jest wykorzystywany do zgrubnego planowania zasobów i stosowany przez przedsiębiorstwa z różnych branż. Ze względu na ogólny charakter tego rozwiązania i uniwersalność, mo-że okazać się niewystarczający. W takiej sytuacji warto pomyśleć o inwestycji w zaawansowany, dedykowany system, który wypełni lukę między ERP a halą produkcyjną. Systemy te zostały utworzone z myślą o rozwiązywaniu określonych zagadnień produkcyjnych. W przypadku APS dotyczą one kwestii planowania i harmonogramowania zleceń produkcyjnych. Czy oznacza to, że systemy ERP oraz APS wykluczają się? Co do zasady, systemy ERP i APS powinny ze sobą współdziałać. ERP posiada m.in. dane związane z zakresem i terminami zamówień klientów, planowanymi dostawami surowców i materiałów, stanami magazynowymi, parkiem maszynowym, oczekiwanymi terminami realizacji etc., Natomiast APS wykorzystując informacje z ERP, bazując na aktualnej, co ważne rzeczywistej sytuacji produkcyjnej przekazywanej przez systemy MES, korzystając z zaawansowanych algorytmów planistycznych generuje szczegółowy harmonogram realizacji zleceń produkcyjnych. W ten sposób można optymalizować proces produkcji, a co za tym idzie skrócić terminy realizacji i obniżyć koszty realizacji zamówień.

Nowoczesny system PSIasm łączy w sobie trzy moduły, pozwalające na kompleksowe zarządzanie całą produkcją. APS, odpowiedzialny za planowanie i harmonogramowanie, MES związany z odzwierciedleniem rzeczywistej sytuacji produkcyjnej oraz SCADA odpowiedzialny za pozyskiwanie danych z maszyn i urządzeń. Integracja APS z systemami realizacji produkcji (MES i SCADA) pozwala na śledzenie w czasie rzeczywistym, faktycznego procesu realizacji zleceń produkcyjnych i porównywanie efektów z harmonogramem. Całościowy obraz sytuacji umożliwia szybką reakcję na zdarzenia produkcyjne, typu nieplanowane przestoje i czy zmiany priorytetów. W efekcie PSIasm daje możliwość redukcji kosztów związane z produkcją nawet o 20%, a także umożliwia podniesienia wskaźnika terminowości dostaw. Nasze oprogramowanie pomaga również oszczędzić czas pracowników, a także maksymalnie wykorzystać zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa i posiadanych zasobów, dzięki czemu daje możliwość zwiększenia wydajności produkcji nawet o 10%. PSIasm umożliwia też analizę kluczowych wskaźników efektywności produkcji, poprzez dedykowane raporty OLE i OEE. Dodatkowo na każdym etapie projektu klient może liczyć na kompleksowe wsparcie ze strony doświadczonego zespołu dostawcy oprogramowania - zespołu PSI.

Nasze oprogramowanie jest przeznaczone zarówno dla dużych, średnich, jak i mniejszych firm. Aby odpowiedzieć na zróżnicowane potrzeby, oferujemy dwie ścieżki wdrożenia. Dla przedsiębiorstw o mniejszej liczbie maszyn, urządzeń i aktywnych operacji do 50 000 w ciągu miesiąca, proponujemy ścieżkę Quick Start. Bazuje ona na standardowej konfiguracja systemu i jest możliwa do zaimplementowania nawet w ciągu 3 miesięcy. Z kolei dla większych firm, osiągających pułap powyżej 50 000 aktywnych operacji w horyzoncie 1 miesiąca i jednocześnie oczekujących indywidualnego podejścia i dedykowanych rozwiązań, rekomendowana jest ścieżka Enterprise.

PSIasm to jedyna platforma, która łączy w sobie rozwiązania APS, MES i SCADA. Automatyczne planowanie produkcji w systemie i kontrola jej realizacji są możliwe dzięki zaawansowanym algorytmom, wykorzystującym sztuczną inteligencję oraz mechanizmy uczenia maszynowego. Decydując się na PSIasm, wybierasz zintegrowaną platformę, umożliwiającą sprawne zarządzanie produkcją, przy pomocy jednego narzędzia z jednego miejsca. Istotną zaletą jest przy tym funkcjonalność interfejsu oraz zastosowanie technologii click-design, pozwalającej na dostosowanie widoków do Twoich potrzeb. Zarządzanie produkcją staje się dzięki temu wyjątkowo proste i przejrzyste, a użytkownik, ma pod ręką informacje niezbędne do podjęcia kluczowych decyzji.

Koszty implementacji takiego oprogramowania zależą od wielu czynników, takich jak wielkość przedsiębiorstwa, złożoność procesów produkcyjnych, a w konsekwencji zakres funkcjonalności wybranego rozwiązania. Należy wziąć pod uwagę nie tylko koszty zakupu licencji oraz wdrożenia, ale również ewentualnych modyfikacji, związanych z dostosowaniem rozwiązania do unikalnych procesów. Całościowo system do zarządzania produkcją to inwestycja od kilkudziesięciu do kilkuset tysięcy złotych.

Aby wdrożyć program PSIasm przedsiębiorstwo powinno przede wszystkim posiadać odpowiednią infrastrukturę IT oraz dane technologiczne. Kluczowe są więc informacje nt. ilości przetwarzanych danych, aby dobrać serwery o odpowiedniej mocy obliczeniowej oraz odpowiednie urządzenia terminalowe - w przypadku wdrożenia modułu MES. Warunkiem koniecznym jest przygotowanie kompletnych i poprawnych danych dotyczących zleceń produkcyjnych, technologii produkcji, marszrut, BOM’ów etc. Skuteczna implementacja oprogramowania wymaga też ścisłej współpracy dostawcy systemu ERP, z partnerem wdrażającym oprogramowanie PSIasm i klientem, a pracownicy muszą przejść przeszkolenie z obsługi systemu.

Aby dobrze przygotować firmę do zakupu nowoczesnego systemu zarządzania produkcją, warto przeprowadzić analizę i optymalizację istniejących procesów produkcyjnych oraz jakości posiadanych danych. W związku z tym, należy zweryfikować kompletność posiadanych danych zarówno o zasobach, wyrobach, technologiach, a także przepływie informacji nt. rejestracji produkcji. Dobrym rozwiązaniem jest również stopniowa cyfryzacja i automatyzacja procesów.