Dobre praktyki : Gdy automatyka przyspiesza, system WMS musi nadążać

Automatyka magazynu zmienia zasady gry

W wielu organizacjach system zarządzania magazynem przez lata pełnił funkcję stabilnego zaplecza operacyjnego. Odpowiadał za ewidencję stanów magazynowych, zarządzanie lokalizacjami i obsługę podstawowych zleceń przesyłanych z systemu ERP. Dziś jednak, w erze rozwoju sektora e-commerce, dynamicznego automatyzowania magazynu i rosnącej presji na czas realizacji zamówień, taki zakres funkcji przestaje być wystarczający.

Nowoczesna intralogistyka to środowisko wielu współpracujących technologii: od stref manualnych, przez systemy shuttle, aż po roboty mobilne i zaawansowane sortery. W tym kontekście WMS przestaje być jedynie narzędziem ewidencyjnym a staje się centralnym elementem integrującym i sterującym całym procesem operacyjnym.

Gdy złożoność procesów magazynowych rośnie, kluczem staje się głęboka integracja

Współczesne centra logistyczne rzadko są jednorodne. Obok procesów manualnych funkcjonują: magazyny automatyczne, systemy shuttle, pick-to-light, linie pakujące, sortery, roboty mobilne (AGV/AMR). Każdy z tych elementów działa w innym rytmie i według własnej logiki. Dlatego największym wyzwaniem nie jest już samo wdrożenie automatyki, lecz jej efektywna integracja.

Case study: ASMET – jak WMS zwiększa wydajność magazynu

ASMET, dystrybutor elementów złącznych dla przemysłu i budownictwa, działa w środowisku o wysokiej złożoności: tysiące indeksów produktów, zróżnicowane zamówienia (od pojedynczych sztuk po duże projekty), bardzo krótkie terminy realizacji. Wraz z rozwojem automatyki magazynowej (m.in. system shuttle, roboty mobilne) firma potrzebowała rozwiązania, które zapewni:

• spójne sterowanie procesami,
• stabilność operacyjną,
• możliwość dalszej skalowalności.

Jakie rozwiązanie wdrożono?

Istotnym elementem tej architektury jest współpraca WMS z warstwą sterowania automatyką magazynową, czyli MFC (material flow control). Dzięki temu PSIwms koncentruje się na logice procesów biznesowych priorytetach zleceń, strategiach kompletacji czy sterowaniu falami wysyłek,  natomiast warstwa MFC odpowiada za płynny ruch towarów w systemach automatycznych. Takie kompleksowe podejście umożliwia rozwijanie automatyki etapami, dołączanie kolejnych urządzeń oraz modyfikowanie procesów bez konieczności przebudowy całego środowiska IT. ASMET wdrożył nowoczesny WMS (PSIwms) z modułem MFC (PSImfc).

Podział ról:

• WMS – zarządza logiką biznesową i procesami,
• MFC – steruje fizycznym przepływem towarów w automatyce.

W przypadku ASMET ma to szczególne znaczenie, ponieważ system musi obsługiwać zarówno szybkie zamówienia jednostkowe, jak i duże wysyłki projektowe wymagające synchronizacji wielu strumieni kompletacji i pakowania. PSIwms pełni rolę centralnego koordynatora, łącząc różne technologie w jeden spójny proces operacyjny i zapewniając przewidywalność realizacji nawet przy bardzo dużej zmienności zleceń.

Jakie efekty daje nowoczesny WMS?

Najbardziej odczuwalną zmianą po uruchomieniu systemu była stabilność pracy magazynu. Przy dużej liczbie równoległych zamówień wcześniejsze oszacowanie rzeczywistego czasu realizacji było trudne, ponieważ operacje zależały od miejsca powstawania zatorów w procesie. Po wdrożeniu przepływ towaru został uporządkowany. System decyduje o kolejności zadań, a transport i kompletacja przestały konkurować o zasoby.
 

Magazyn przestał reagować wyłącznie na bieżące zdarzenia i zaczął pracować według zaplanowanej kolejności operacji. Zamówienia mogą być realizowane równolegle, a operatorzy i urządzenia wykonują zadania zgodnie z jedną logiką priorytetów. Zmiana nie ograniczyła się do skrócenia czasu realizacji. Operacje zaczęły przebiegać w zbliżonym tempie niezależnie od liczby zleceń w systemie, co przełożyło się na stabilność pracy magazynu. System uporządkował również obsługę specyficznych wymagań branży metalowej, takich jak różne jednostki miary czy dostawy realizowane w modelu Kanban, czyli ciągłe uzupełnianie zapasu u odbiorcy zgodnie z jego bieżącym zużyciem. Zamiast rozbudowy powierzchni magazynowej organizacja zyskała możliwość dalszego zwiększania skali operacji w istniejącej infrastrukturze.

“Właściwy system WMS, właściwie przygotowany i wdrożony, stanowi dla nas dzisiaj bazę, do której możemy włączać kolejne procesy niezbędne dla dalszego rozwoju naszej firmy. Współpraca z PSI na pewno dała nam dużo pewności siebie. Pomogła zbudować system, który śmiało może konkurować z największymi graczami na rynku elementów złącznych, nie tylko w Europie Środkowo-Wschodniej, ale w całej Europie” - mówi Janusz Onyszczuk, Wiceprezes Zarządu ASMET.

Dlaczego skalowalność WMS jest kluczowa?

W dynamicznie rozwijającej się logistyce skalowalny system zardządzania magazynem to fundament rozwoju. Oznacza to możliwość:

• integracji nowych technologii (roboty, sortery, AI),
• rozbudowy automatyzacji bez przebudowy systemu,
• dostosowania procesów do zmieniających się potrzeb biznesu.

W przypadku ASMET pozwoliło to zwiększać skalę operacji bez konieczności powiększania magazynu.

Podsumowanie: co decyduje o sukcesie automatyzacji magazynu?

Z punktu widzenia firm planujących inwestycje w intralogistykę oznacza to konieczność patrzenia na system WMS w szerszym horyzoncie niż bieżące potrzeby operacyjne. Coraz częściej stanowi on fundament, na którym budowane są kolejne etapy automatyzacji i rozwoju biznesu. Gdy fundament ten okazuje się zbyt sztywny, każda kolejna inwestycja zaczyna generować nieproporcjonalne koszty i ryzyka. System projektowany od początku jako otwarta, skalowalna platforma może natomiast wspierać rozwój organizacji bez ograniczania jej możliwości.

W efekcie rola WMS przesuwa się z poziomu narzędzia operacyjnego w kierunku strategicznej platformy intralogistycznej. Przykład ASMET pokazuje, że zmiana tego podejścia decyduje dziś o tym, czy automatyzacja staje się realną przewagą biznesową, czy pozostaje jedynie złożonym projektem wymagającym utrzymania.