Europejski przemysł stoi u progu ogromnej zmiany związanej z wdrożeniem cyfrowych paszportów produktów (ang. Digital Product Passport – DPP), wprowadzanych na mocy unijnego rozporządzenia ESPR. To narzędzie ma działać podobnie do konsumenckich aplikacji skanujących kody QR na żywności, jednak w realiach przemysłowych będzie to operacja o nieporównywalnie większej skali i szczegółowości. DPP stanie się cyfrowym odpowiednikiem pełnej dokumentacji towarzyszącej produktowi przez cały cykl jego życia, zawierając precyzyjne dane o składzie materiałowym, pochodzeniu surowców, śladzie węglowym, możliwościach naprawy, demontażu oraz recyklingu.
Choć unijny harmonogram przewiduje sukcesywne przyjmowanie regulacji dla poszczególnych grup (takich jak tekstylia, odzież, meble, opony, stal czy aluminium) w latach 2026–2029, to pierwszym poważnym sprawdzianem będą baterie do pojazdów elektrycznych i przemysłowych, dla których paszport stanie się obowiązkowy już od 18 lutego 2027 roku. Problem polega na tym, że spełnienie tych wymogów wymusza na producentach gromadzenie wiarygodnych danych z całego łańcucha dostaw, na co większość rynku nie jest gotowa. Badanie KPMG przeprowadzone wśród ponad 70 europejskich organizacji w okresie wrzesień–grudzień 2025, pokazuje, że firmy są dopiero na starcie tej drogi. Jako główną barierę menedżerowie wskazują: trudności z pozyskaniem informacji od dalszych dostawców (31%), skomplikowanie wymagań technicznych (25%), ograniczenia technologiczne i brak współpracy międzyoddziałowej (po 14%) oraz budżet (11%).
Co więcej, z kwietniowego badania ABB na grupie 140 polskich firm wynika, że co piąte przedsiębiorstwo uważa nowe regulacje za jedno ze swoich największych wyzwań, a aż 41% boryka się z brakami kadrowymi i kompetencyjnymi, które paraliżują realizację tak zaawansowanych projektów technologicznych.
Gotowość przedsiębiorstw do wdrożenia DPP
Z badania KPMG jednoznacznie wynika, że wdrożenie DPP będzie dla producentów prawdziwym testem dojrzałości cyfrowej, do którego przygotowana jest obecnie zaledwie co piąta firma:
-
19%
Dobrze przygotowane do nowych wymagań unijnych
-
53%
Początkowy etap wdrażania procedur i analiz
-
28%
Dopiero planuje start lub nie prowadzi rozmów na poziomie zarządu
Wyzwanie integracji systemów ERP/MES oraz struktura kosztów wdrożenia
Z punktu widzenia użytkownika DPP wygląda niepozornie – produkt otrzymuje identyfikator, a po zeskanowaniu kodu QR otrzymujemy dostęp do danych. W rzeczywistości to tylko wizualna witryna bardzo skomplikowanego projektu informatycznego. Kluczowym wyzwaniem jest to, że wymagane informacje są dziś w fabrykach rozproszone i zablokowane w silosach technologicznych, a ich ręczna agregacja jest praktycznie niemożliwa. Wdrożenia cyfrowego paszportu nie należy więc traktować jako prostego projektu z obszaru ESG, lecz jako fundamentalne przedsięwzięcie z zakresu zarządzania danymi przemysłowymi, które bezlitośnie obnaży wszelkie braki w strukturze produktu i identyfikowalności komponentów.
Najpierw trzeba ustalić, gdzie znajdują się potrzebne informacje. W przedsiębiorstwie produkcyjnym mogą być one rozproszone między systemami ERP, MES, PLM, systemami jakości, utrzymania ruchu, magazynowymi i narzędziami do zarządzania śladem środowiskowym. W wielu firmach te dane znajdują się wciąż w arkuszach kalkulacyjnych lub dokumentacji otrzymywanej od dostawców. To wszystko mocno komplikuje spełnienie wymagań, szczególnie, że firmy rzadko agregują dane i zarządzają nimi w jednym miejscu
Ta skomplikowana architektura przekłada się bezpośrednio na koszty wdrożenia, co pokazują analizy niemieckiego konsorcjum Battery Pass. Wynika z nich, że największych wydatków nie generuje samo oprogramowanie czy zakup aplikacji, ale procesy operacyjne związane z danymi.
Aż 55% budżetu projektu pochłania szeroko pojęte zarządzanie danymi (ich pozyskiwanie od dostawców, gromadzenie, weryfikacja i raportowanie), podczas gdy konfiguracja systemów IT i integracja oprogramowania (ERP, MES itp.) to około 20% budżetu. Jest to szczególnie bolesne dla sektora MŚP, gdzie według analiz Battery Pass ponad 90% tych wydatków ma charakter kosztów stałych.
Oznacza to, że mniejsze firmy muszą rozłożyć te nakłady na znacznie mniejszy wolumen produktów niż wielkie koncerny, dysponując przy tym skromniejszymi zasobami budżetowymi i kompetencyjnymi. Co więcej, koszty nie kończą się na samym wdrożeniu – dane muszą pozostać aktywne, bezpieczne i aktualizowane przez wiele lat, co przy przejściu z poziomu ogólnego modelu produktu na poziom identyfikacji każdej pojedynczej sztuki drastycznie zwiększa złożoność i koszty utrzymania systemu.
DPP zaczyna się od jakości danych
Europejski model DPP opiera się na rygorystycznym założeniu, że przekazywane dane muszą być dokładne, kompletne, aktualne, ustrukturyzowane oraz w pełni czytelne maszynowo, przy jednoczesnym zabezpieczeniu tajemnic handlowych firmy. W tym miejscu ujawnia się największa bolączka współczesnego przemysłu: ogromna przepaść między samym posiadaniem danych a posiadaniem danych o odpowiedniej, standaryzowanej jakości. Producenci bardzo często dysponują informacjami w nieporównywalnych formatach lub nie posiadają wiarygodnych danych z wcześniejszych etapów łańcucha dostaw, co uniemożliwia ich automatyczne przetwarzanie.
W wielu zakładach problemem nie jest brak danych, lecz ich rozproszenie i różna jakość. Jedna informacja znajduje się w systemie ERP, druga w MES, trzecia u dostawcy, a czwarta w arkuszu prowadzonym przez konkretną osobę. Jeżeli przedsiębiorstwo zacznie projekt od zakupu aplikacji do prezentacji paszportu, a nie od uporządkowania architektury danych, może stworzyć elegancki interfejs zasilany niewiarygodnymi informacjami
Co ważne, Europa nie działa w próżni, a kierunek na pełną identyfikowalność produktów staje się standardem globalnym. W Chinach od kwietnia 2026 r. obowiązują już nowe przepisy nadające cyfrową tożsamość zużytym bateriom pojazdów elektrycznych NEV w ramach krajowej platformy śledzenia cyklu życia produktu. Japonia rozwija własną, zintegrowaną architekturę wymiany danych przemysłowych, kładąc nacisk na jej pełną kompatybilność z unijnymi ekosystemami. Z kolei Stany Zjednoczone, choć nie posiadają jednego centralnego odpowiednika DPP, poprzez restrykcyjne przepisy importowe (takie jak UFLPA) wymagają od firm precyzyjnego dokumentowania pochodzenia materiałów w łańcuchach dostaw pod kątem ryzyk ESG.
Dane o produkcie przestają być wewnętrzną własnością firmy, stając się kluczem do międzynarodowego handlu. Choć impuls do zmian dają unijne urzędy, sprawne wdrożenie DPP przynosi realne zyski biznesowe. Według badań KPMG, aż 61% menedżerów oczekuje, że paszporty zwiększą zaufanie klientów do ich marki, 36% prognozuje wzrost popytu na wyroby o lepszych parametrach środowiskowych oraz łatwiejszy odzysk surowców, a 28% widzi w tym szansę na uszczelnienie i zwiększenie odporności swoich łańcuchów dostaw. DPP to nie tylko uciążliwy obowiązek raportowy – to strategiczne narzędzie do budowania przewagi rynkowej.
Podsumowanie dla Zarządów
Aby wdrożenie Cyfrowego Paszportu Produktu zakończyło się sukcesem, przedsiębiorstwa muszą odejść od traktowania go jako powierzchownego projektu marketingowego czy środowiskowego. Sukces wdrożenia leży w fundamentach IT – uporządkowaniu architektury danych w systemach ERP i MES oraz wypracowaniu bezpiecznych standardów ich wymiany z partnerami biznesowymi.
