Klienci cenią go za ogromną wiedzę, doświadczenie, wnikliwość, umiejętność rozumienia potrzeb biznesowych i dopasowywanie optymalnych rozwiązań.
W krótkiej rozmowie Adam opowiada m.in. o współpracy z zespołami produkcyjnymi po stronie klienta oraz o zmieniającej się roli systemów informatycznych w produkcji na przestrzeni ostatnich lat.
Zachęcamy do lektury!
Jakie dostrzegasz obecnie największe wyzwania stojące przed branżą produkcji?
Adam Stańczyk: Największym wyzwaniem dla firm produkcyjnych jest dziś umiejętność radzenia sobie z nieprzewidywalnością – zarówno gospodarczą, jak i geopolityczną. Zakłócenia w łańcuchach dostaw, zmienność cen energii czy dostępności surowców, a także presja kosztowa i oczekiwania klientów dotyczące krótszych terminów realizacji sprawiają, że firmy muszą działać w środowisku ciągłej zmiany. Dlatego kluczowe staje się budowanie odporności procesów i elastyczności w planowaniu, tak aby utrzymać równowagę między efektywnością a zdolnością szybkiego reagowania.
Jak Twoim zdaniem zmieniła się rola systemów informatycznych w produkcji w ciągu ostatnich lat?
A: Jeszcze kilka lat temu systemy informatyczne w produkcji były traktowane jak „rejestratory zdarzeń” – służyły głównie do gromadzenia danych i raportowania. Dziś coraz częściej pełnią rolę „mózgu fabryki”. Integrują informacje z wielu źródeł, analizują je w czasie rzeczywistym i podpowiadają najlepsze decyzje. Dzięki temu system nie tylko wspiera bieżące operacje, ale staje się również narzędziem strategicznym, które pozwala przewidywać problemy i optymalizować procesy.
W jaki sposób współpracujesz z zespołami produkcyjnymi po stronie klienta, aby system spełniał ich potrzeby?
A: Podstawą jest rozmowa i obecność na hali – bo to tam najlepiej widać, jak naprawdę działa proces. Staram się słuchać nie tylko kadry kierowniczej, ale przede wszystkim „użytkowników pierwszej linii”: operatorów, mistrzów i planistów, którzy na co dzień obsługują system. To właśnie oni najlepiej wiedzą, gdzie proces działa sprawnie, a gdzie pojawiają się bariery. Istotnym elementem jest też budowanie świadomości u liderów i użytkowników kluczowych – aby rozumieli, jak system działa i jak mogą wykorzystać go w praktyce. Dzięki temu stają się ambasadorami rozwiązania, wspierającymi resztę zespołu. Ważnym narzędziem współpracy jest prototypowanie wybranych obszarów produkcji z wykorzystaniem realnych danych klienta. Dzięki temu można szybko pokazać korzyści i dać pracownikom poczucie, że system powstaje razem z nimi, a nie jest im narzucany odgórnie.
Co więcej, współpraca nie kończy się na etapie uruchomienia. Traktujemy wdrożenie jako proces ciągłego doskonalenia – w którym wspólnie z operatorami, mistrzami i planistami rozwijamy system, aby coraz lepiej odpowiadał na potrzeby fabryki.
Czy podczas wdrożenia zdarzyła Ci się sytuacja, która Cię zaskoczyła lub czegoś nauczyła?
A: Najbardziej pouczające były sytuacje, w których okazywało się, że „proste rozwiązania mają największą moc”. Klient spodziewał się (lub wymagał od nas) skomplikowanych algorytmów, a największą wartość we wdrożeniu przyniosło np. ustandaryzowanie raportowania czy wizualizacja danych na hali.
Co Twoim zdaniem jest kluczem do udanego wdrożenia systemu produkcyjnego?
A: Kluczowych jest kilka elementów. Przede wszystkim jasno zdefiniowane cele, zaangażowanie zespołów i otwarta komunikacja. Równie istotne są kompetencje i doświadczenie zespołu wdrożeniowego. To one pozwalają przełożyć technologię na realne procesy i dopasować narzędzie do specyfiki miejsca. Bez odpowiednich ludzi po obu stronach, nawet najlepszy system nie zadziała tak, jak powinien. Jest jeszcze jeden krytyczny czynnik – jakość danych. System można porównać do silnika: nawet najnowocześniejszy nie pojedzie na zanieczyszczonym paliwie. Dane to właśnie to paliwo. Jeśli są niespójne, nieaktualne lub niekompletne, system nie dostarczy oczekiwanych rezultatów. Dlatego sukces wdrożenia to efekt połączenia właściwie przygotowanych danych, kompetencji wdrożeniowych i zaangażowania operatorów, mistrzów oraz planistów. Technologia jest fundamentem, ale to ludzie nadają jej sens i kierunek.
Jak ważne jest dostosowanie systemu do potrzeb konkretnej fabryki?
A: Każda fabryka jest inna. Nawet w tej samej branży procesy potrafią wyglądać zupełnie inaczej. Dlatego system musi być elastyczny i umożliwiać konfigurację pod konkretne potrzeby.
Jednocześnie nie można przesadzić – nadmierna kastomizacja powoduje utratę standaryzacji i ogranicza dalszy rozwój. Z drugiej strony pełna standaryzacja, jeśli nie uwzględnienia lokalnych różnic, nie dostarcza realnej wartości.
Dobry system to taki, który zachowuje równowagę, jest jak dobrze skrojony garnitur – dopasowany do sylwetki fabryki, ale uszyty według sprawdzonego fasonu.
Jakie masz hobby lub sposób na oderwanie się od codziennych obowiązków?
A: Poza zawodowymi wyzwaniami cenię aktywny wypoczynek i dobre książki. Zimą można mnie spotkać na stoku – najczęściej w Wiśle lub we włoskich Alpach. Lubię też rowerowe wycieczki, na które wybieram się z żoną i naszym psem Cziką, podróżującym z nami w specjalnym koszyku. W wolnych chwilach sięgam po powieści kryminalne, słucham ambitnej muzyki elektronicznej oraz chętnie gotuję – zwłaszcza tradycyjne, mięsne dania.
