Nic bardziej mylnego. Problem zaczyna się w zasadzie od systemu, który w znakomitej większości firm produkcyjnych jest wdrażany jako pierwszy – ERP. Nie należy oczywiście demonizować systemu tej klasy, ponieważ w bardzo dobry sposób jest on w stanie wesprzeć wiele działów przedsiębiorstwa oraz zinformatyzować i przyspieszyć procesy. W tym miejscu jednak warto wrócić do wcześniejszego porównania z naszym dobrze wyposażonym warsztatem i zadać sobie pytanie: Czy wszystko można zrobić młotkiem?

Można. Czy warto? Niekoniecznie. Pozostając z obuchowym narzędziem w ręce co prawda jesteśmy w stanie wbić gwóźdź, być może nawet wbić śrubę, lub coś przepołowić, lecz jak można się domyślić prace te będą wykonane niestarannie i często ze szkodą dla otoczenia. Wracając do realiów firmy produkcyjnej, która musi stale dbać o jakość wytwarzanych produktów, terminowość dostaw, posprzedażową obsługę klienta, poprawność technologii produkcyjnych, stany magazynowe i masę innych kluczowych czynników czy używanie jednego ogólnego narzędzia do zarządzania tym wszystkim wydaje się dobrym pomysłem?

Plan i harmonogram, czy to jedno i to samo?

Sam system ERP nie jest obecnie w stanie efektywnie i poprawnie zarządzić produkcją i ją zaplanować. Takie obserwacje mają planiści w całym kraju i planowanie produkcji z systemu ERP przenoszą do arkuszy Excel. Tym samym poza planowaniem, które stara się rozwiązywać kwestie „co jest potrzebne w jakiej ilości i na kiedy” pojawia się także harmonogramowanie dzięki któremu jesteśmy w stanie określić „czego dokładnie w określonym momencie użyć”.
Dlaczego planiści wybierają arkusze kalkulacyjne? Powodów może być wiele, jednakże jednym z najczęściej pojawiających się jest to, że system ERP po prostu nie jest w stanie ułożyć harmonogramu (z założenia nie został do tego stworzony) a układanie planu jest mozolne i obarczone błędami. Wydaje się, że znaleźliśmy najlepsze rozwiązanie do planowania produkcji, ale…

Pułapka wykluczenia z obiegu informacji

Arkusz Excela ma niewątpliwą przewagę nad systemem ERP w łatwości obsługi, szybkości obliczeń i elastyczności, ale jest swojego rodzaju technologicznym krokiem wstecz w zakresie wymiany danych i integracji przepływu informacji w przedsiębiorstwie. Planiści mają narzędzie, którym mogą dokonywać planowania, jednak wpadają w pułapkę wykluczenia z obiegu informacji. Wiąże się to z tym, że plan i harmonogram stworzony w arkuszu Excel bardzo mocno może odbiegać od realiów produkcyjnych związanych z logistyką produkcji i jej faktycznym wykonaniem.
Czy zatem planiści są skazani na toporny system ERP lub odcięty od rzeczywistości arkusz kalkulacyjny? Na szczęście nie. System klasy APS jest w stanie połączyć łatwość obsługi i szybkość działania Excela ze złożonością danych i procesów systemu ERP. Doskonale można to także wpasować w realia produkcyjne dzięki płynnej integracji z warstwą MES i SCADA.

Jakie są główne przewagi  systemu APS?

System klasy APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) potrafi stworzyć w bardzo krótkim czasie harmonogram produkcji dla wielu wyrobów przy wsparciu zróżnicowanych procesów w firmie uwzględniając ograniczone pojemności zasobów produkcyjnych. Plan produkcji w systemie APS to nie tylko kolorowa wizualizacja zleceń i operacji do wykonania na poszczególnych zasobach na wykresie Gantta, ale przede wszystkich dynamiczna sieć powiązań i aktualizacja (w trybie ciągłym) o dane z różnych źródeł: systemu ERP, systemu do zarządzania personelem, systemu zbierającego dane z produkcji, etc. Tylko w przypadku pełnej integracji planista będzie mógł na bieżąco zmieniać plan w odpowiedzi na zmieniające się warunki zewnętrze: nowe zlecenia, awarie i przeglądy maszyn, niedostępność pracowników czy inne nieprzewidziane sytuacje.

Kiedy trzeba zacząć myśleć o systemie APS?

Im warunki rynkowe i techniczne są w danej firmie trudniejsze, tym bardziej zaawansowanego i nowoczesnego narzędzia do planowania produkcji ona potrzebuje. Najlepszy moment na inwestycje jest wtedy, gdy zauważamy pierwsze symptomy problemów. Są nimi na przykład czasochłonne tworzenie planu oraz trudności we wprowadzeniu szybkich zmian. Procesy produkcyjne stają się coraz bardziej skomplikowane a produkty coraz bardziej złożone i zarządzenie nimi z poziomu decyzji kierowników i brygadzistów powoduje chaos i dezorientację pracowników. Wraz z rozwojem firmy pojawia się potrzeba wprowadzenia specjalistycznych narzędzi IT, bez których firma nie będzie w stanie konkurować z innymi firmami, które etap wyspecjalizowanej informatyzacji mają już za sobą.