System MES - co to jest? Definicja, funkcje, korzyści

27.12.2018 - Zarządzanie produkcją

System APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to zaawansowany system do planowania i harmonogramowania produkcji.

System MES - Manufacturing Execution System w języku polskim nazywany jest systemem realizacji produkcji.

System MES w polskich realiach produkcyjnych

System MES (ang. Manufacturing Execution System) w języku polskim nazywany jest systemem realizacji produkcji. Ten trzyliterowy skrót na dobre zadomowił się w języku polskim, ale nie jest aż tak chętnie widziany na halach produkcyjnych. Tylko 10% średnich i dużych polskich przedsiębiorstw korzysta z systemu MES*, natomiast na świecie 19%* firm wdrożyło system realizacji produkcji. Jeśli chcemy nadążyć za konkurencją z Niemiec czy Chin system MES powinien znaleźć się na pierwszym miejscu listy planowanych inwestycji przedsiębiorstwa. Jakie są funkcje systemu MES i w jakim czasie ta inwestycja się zwróci – o tym możesz przeczytać poniżej.

Struktura systemów: ERP, APS, MES, SCADA

Czym jest system MES?

Systemy klasy MES są to systemy informatyczne, które zostały stworzone na potrzeby zbierania danych bezpośrednio z hali produkcyjnej. Informacje o realizacji produkcji mogą być zbierane z maszyn za pomocą elementów automatyki, jak również ze stanowisk produkcyjnych przy użyciu terminali obsługiwanych przez pracowników. Dane zbierane są w czasie rzeczywistym i przesyłane na obszar biznesowy, czyli do systemów ERP oraz do innych systemów wspierających produkcję: CMMS, APS. Dzięki temu kierownicy i dyrektorzy mogą na bieżąco monitorować produkcję oraz podejmować decyzje biznesowe na podstawie generowanych raportów efektywności produkcji.

Jakie funkcje posiada system MES?

Śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym,
Monitorowanie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn oraz ludzi,
Śledzenie przestojów (planowanych i nieplanowanych): rejestracja przyczyn, czasu
Harmonogramowanie zleceń produkcyjnych i kontrola wykonania na poziomie operacyjnym,
Aktualizacja stanów magazynowych: materiałów, półproduktów, produktów finalnych,
Zbieranie informacji o wadach i jakości produkowanych części,
Zbieranie danych z procesu technologicznego,
Możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji,
Natychmiastowe powiadamianie o zatrzymaniach występujących w czasie produkcji,
Generowanie automatycznych raportów, szczegółowa analiza zgromadzonych informacji,
Podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji,
Śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji,
Planowanie przeglądów i remontów.

Korzyści systemu MES

Wdrożenie zaawansowanego systemu MES przynosi korzyści krótko i długoterminowe, co pokazują badania organizacji MESA International. Jeśli wdrożenie systemu staje się elementem szerzej zakrojonych zmian realizowanych w duchu lean lub Kaizen, efekty mogą być spektakularne. Do najcześniej wymienianych pozytywnych efektów, które można zaobserwować w krótkim czasie, czyli perspektywie 12 miesięcy, należy eliminacja marnotrawstwa oraz poprawa efektywności i jakości produkcji. Skraca się czas nieplanowanych przestojów, a dane z produkcji dostępne są od ręki. Nowe kontrakty zdobyte dzięki uwolnieniu mocy produkcyjnych, poprawa obsługi klienta czy szybsze wprowadzanie nowych produktów na rynek to realne korzyści, które odnotowują firmy produkcyjne w ciągu pierwszych 2 lat od wprowadzenia zaawansowanego systemu zarządzania produkcją.

W krótkim okresie czasu: wzrost efektywności produkcji	W dłuższym okresie czasu: optymalizacja produkcji
Skrócenie cyklu produkcyjnego Skrócenie lead time Obniżenie kosztów pracy Zmniejszenie kosztów wprowadzania danych Redukcja kosztów papieru, drukowania Zmniejszenie produkcji w toku Większe wykorzystanie parku maszynowego	Poprawa jakości produktów Zwiększenie zadowolenia klientów Skrócenie czasu wprowadzenia nowych produktów na rynek

LEAN czy MES?

Najlepiej wprowadzać jednocześnie LEAN i MES. Wszystkie zmiany w organizacji produkcji wykorzystujące techniki lean/kaiznen, czy to będzie 5S, kanban czy six sigma nie mogą istnieć bez możliwości sprawdzenia, jakie efekty przyniosły. A do oceny wskaźników efektywności potrzebne są wiarygodne i aktualne dane o zaawansowaniu produkcji, jakości, czasie i wydajności pracy ludzi i maszyn. Jak sprawić, aby nasze dane i wyliczane na ich podstawie wskaźniki nie budziły wątpliwości? Rosnąca skala produkcji i coraz bardziej złożone procesy powodują, że ręcznie zbieranie danych do arkuszy papierowych, następnie przepisywanie ich do komputera, generuje sporą ilość błędów oraz opóźnienia w dostępie do informacji. Wyliczany na podstawie takich danych wskaźnik OEE w oczach dyrekcji często nie wydaje się zbyt wiarygodny. Gdy jego obliczenie staje się sztuką dla sztuki albo jest przykrym obowiązkiem wykonywanym na potrzeby raportowania do spółki-matki, mamy kolejny proces, z którym należy zrobić porządek. Zatem odchudzając naszą produkcję, musimy zawczasu przewidzieć, jakimi miarami będziemy mierzyć jej efektywność i czy jest to w ogóle możliwe przy posiadanych narzędziach zbierania i analizy danych. Jednoczesne wprowadzenie zasad szczupłego zarządzania i systemów zarządzania produkcją powoduje, że korzyści wprowadzania zmian wzajemnie się uzupełniają.

*Systemy zarządzania produkcją w polskich przedsiębiorstwach 2016 r. i 2017 r. Badanie zrealizowanie na zlecenie PSI Polska na grupie osób zarządzających średnimi i dużymi firmami produkcyjnymi w Polsce

*Metrics that Really Matter 2015-2016, Badanie MESA International i LNS Research