ArcelorMittal to wiodący koncern przemysłowy (produkcja stali) i wydobywczy (żelazo, węgiel). W 60 krajach świata firma zatrudnia 232 tys. pracowników, z czego 11 tys. w sześciu oddziałach w Polsce. System PSI wspiera i optymalizuje procesy produkcyjne ArcelorMittal w różnych oddziałów na całym świecie m.in. w Polsce. Są to m.in. stalownie, linie ciągłego odlewania stali, walcownie. System odpowiada za planowanie i optymalizację produkcji, zarządzanie produkcją, jakością, logistyką oraz energią elektryczną. Od momentu wdrożenia systemu wiele zakładów może pochwalić się znaczącym wzrostem efektywności: 90% produkcji odbywa się zgodnie z harmonogramem, zdolności wytwórcze stali wzrosły o 30%, a zdolność wytwarzania zwojów walcowanych na zimno wzrosła o 43% przy jednoczesnej redukcji poziomu zapasów.

Grupa PSI wdrożyła dla koncernu Volkswagen ok. 20 różnych rozwiązań informatycznych, w tym również w zakładzie Volkswagen Poznań produkującym samochody transportowe oraz komponenty. Są to systemy klasy MES, które między innymi wspierają optymalizację sekwencji produkcyjnych, utrzymanie ruchu oraz procesy logistyczne. Wykorzystywane systemy to kompleksowe rozwiązania do zarządzania produkcją oraz zarządzania informacją z procesu produkcyjnego. Rozwiązanie PSI opiera się na systemie ERP, ale odpowiada także za obszary związane z produkcją, zarządzaniem jakością i procesy przepływu materiałów.

W fabrykach Audi PSI wdrożyło rozwiązanie klasy APS/MES. System wykorzystywany jest do planowania i śledzenia produkcji w zakładzie produkcji narzędzi, zarządzania projektami, harmonogramowania, śledzenia i raportowania. Pozwala na wsparcie procesów związanych z tworzeniem prototypów form oraz produkcji seryjnej form do pozostałych zakładów, a także optymalizację procesu produkcji elementów blachy. Rozwiązania PSI pracują w fabrykach w Ingolstadt, Neckarsulm czy Györ, zatrudniających łącznie 1,4 tys. pracowników. Wdrożenie systemu PSI pozwoliło na redukcję czasów realizacji wdrożeń produkcyjnych. Dzięki generowaniu wszelkich list dla produkcji w czasie rzeczywistym zmniejszono nakłady i poziom błędów. Wysoka dostępność danych pozwala na błyskawiczne reagowanie na opóźnienia, a dzięki prostej obsłudze system jest istotnym wsparciem również dla pracowników linii produkcyjnej.

Wilhelm Schwarzmüller GmbH jest jednym z największych europejskich producentów nadwozi, przyczep i naczep ciężarowych. Firma obecna jest w 20 europejskich krajach, rocznie dostarczając do klientów ok. 10 tys. różnych pojazdów. U tego producenta naczep firma PSI wdrożyła system klasy MES. Wsparcie realizacji produkcji zapewniane przez system MES jest niezwykle ważne ze względu na coraz dłuższy wykaz części do jednostkowej produkcji specjalnej, małoseryjność produkcji oraz dynamiczny rozwój firmy. Wybrane korzyści wynikają także z zastosowania funkcji multisite wspierającej koncernowe zarządzanie przedsiębiorstwem wielozakładowym. Dzięki takiej funkcjonalności system ułatwia minimalizację kosztów i wysiłku zaangażowanych we współpracę oddziałów  oraz oferuje wymagany poziom elastyczności, co pozwala na wykorzystanie potencjału całej firmy  w najlepszy możliwy sposób. Ważną zaletą systemu PSI okazały się być również nakłady na wdrożenie i szkolenia – znacznie niższe niż w przypadku produktów konkurencyjnych.

Linde AG jest koncernem działającym w obszarze gazów przemysłowych, inżynierii i technologii oraz szeroko rozumianych usług dla łańcuchów dostaw. Realizuje produkcję jednostkową, małoseryjną, prace projektowe, a jednym z obszarów działania jest także realizacja dostaw kompletnych linii technologicznych. Celem wdrożenia systemu PSI do planowania produkcji było podniesienie przejrzystości i efektywności realizowanych procesów, a także uczynienie terminowości dostaw unikalną i integralną częścią oferowanego pakietu usług. W Linde AG wdrożono także system rejestracji danych pochodzących z maszyn. O wyborze PSI zadecydowała najlepsza możliwość integracji systemu i funkcja wizualizacji realizowanych procesów. Dzięki zastosowaniu systemu potwierdzeń przepływ informacji między poszczególnymi oddziałami firmy jest dziś realizowany w bardziej optymalny sposób. Dodatkowo znacznie zwiększył się też stopień wykorzystania maszyn dzięki lepszej kontroli ich efektywności. Zaletą systemu jest możliwość dokładnego planowania w wielu wariantach i tworzenia symulacji różnych scenariuszy harmonogramów produkcyjnych.

Grupa SR Technics jest jednym z czołowych, niezależnych wykonawców usług technicznych dla lotnictwa cywilnego. Oferuje spółkom lotniczym szeroki zakres odpowiednio dostosowanych rozwiązań do technicznej obsługi flot samolotów, komponentów i silników. W SR Technics PSI wdrożyło rozwiązanie klasy MES, służące usprawnianiu zarządzania produkcją w zakresie planowania produkcji, rejestracji danych z maszyn oraz zarządzania zdarzeniami serwisowymi i konserwacjami. System PSImes panuje nad całym procesem serwisu ponad tysiąca samolotów, od momentu przyjęcia zlecenia, poprzez optymalne zaplanowanie kolejności prac aż do ukończenia remontu. Dzięki systemowi PSI, każdy z ponad 4 tys. pracowników wie, na jakim etapie są aktualnie realizowane prace i kiedy samolot będzie gotowy do lotu.

Grupa FELSS zajmuje się produkcją obrabiarek automatycznych i obróbką elementów metalowych dla przemysłu motoryzacyjnego. Jednym z głównych założeń projektu MES było bezpieczne przejście z wcześniej stosowanego systemu planowania produkcji, automatyzacja przepływu danych oraz zwiększenie możliwości szybkiej reakcji na zmienne potrzeby Klienta. FELSS wykorzystuje system PSImes do planowania produkcji oraz rejestracji danych pochodzących z maszyn. Ponadto system odpowiada także za zarządzanie zamówieniami, gospodarkę materiałową oraz obsługę całego łańcucha dostaw. Funkcje planowania i wizualizowania realizacji konkretnych serii produkcyjnych dały firmie FELSS możliwość szybkiego i bardziej elastycznego reagowania na potrzeby klientów, a także ustalania terminów produkcyjnych w łatwiejszy niż dotychczas sposób, zgodnie z otrzymywanym zapotrzebowaniem.

Grenzebach Maschinenbau jest międzynarodowym dostawcą maszyn dla producentów szkła i materiałów budowlanych, a także rozwiązań z zakresu robotyki, inżynierii przemysłowej czy intralogistyki. Wdrożony przez firmę PSI system MES pozwolił na znaczące usprawnienie procesów dzięki wprowadzeniu hierarchicznej struktury zleceń oraz realizację wstępnego planowania produkcji. Zamówienia na części zamienne są obecnie przetwarzane w systemie PSImes, od momentu zapytania, aż do fakturowania i wysyłki, co skróciło czas ich realizacji. Podobny efekt widoczny był w sposobie realizacji zakupów. Dodatkowo zainstalowany został specjalny moduł systemu służący obsłudze zamówień B2B. Ma on na celu przetwarzanie zamówień i faktur drogą elektroniczną dla kluczowych klientów. Dużą elastyczność produkcji udało się osiągnąć dzięki możliwości przypisywanie zleceń do konkretnych oddziałów czy wybranych zakładów produkcyjnych – w zależności od stopnia ich komplikacji jak i dostępności wolnych mocy produkcyjnych.

CSR Qingdao Sifang Locomotive Co. Ltd., wiodący producent kolejowy, firma należąca do państwowego holidingu China South Locomotive & Rolling Stock Corporation Limited, jest jedną z największych firm przemysłowych w Chinach. Wdrożony w firmie system PSImes odpowiada za zarządzanie, planowanie i kontrolę operacji w trybie ciągłym, współpracując m.in. z systemem SAP na poziomie kontroli prawidłowości funkcjonowania przedsiębiorstwa. W systemie dla CSR specjalną uwagę poświęcono kilku obszarom działania: przekazywaniu informacji związanych z produkcją w czasie rzeczywistym, przekazywaniu informacji o odchyleniach i nieprawidłowościach związanych z obsługą produkcji, śledzeniu materiałów z uwzględnieniem ich numerów seryjnych czy zarządzaniu wskaźnikami wydajnościowymi (KPI).

Firma Stelweld to prężnie rozwijający się producent podzespołów oraz części spawanych, głównie dla przemysłu motoryzacyjnego, zatrudniający ponad 500 pracowników. W 2015 Stelweld rozpoczął współpracę z firmą PSI Polska Sp. z o.o., której powierzono wdrożenie systemu PSImes. Głównym celem wdrożenia był wzrost jakości obsługi klienta i optymalne wykorzystanie zasobów produkcyjnych. System PSI to zaawansowane oprogramowanie do planowania i kontroli produkcji, które w firmie Stelweld spowodowało wzrost efektywności produkcji o 10%. Stelweld kontroluje produkcję i jej efektywność poprzez różnorodne raporty opracowane dla kadry kierowniczej oraz zarządu firmy. Wśród nich można znaleźć raport OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness), OLE (ang. Overall Labor Effectiveness), które ułatwiły dostęp do kluczowych informacji oraz urealniły istniejące wskaźniki produkcyjne.

Investment Trading Consulting Sp. z o.o., właściciel marki ITC Metal, produkuje wyroby z blachy, drutu, rur i płaskowników oraz zajmuje się obróbką metalu. System PSIasm umożliwił firmie ITC Metal dostęp do bieżących informacji z produkcji oraz optymalne wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych. W wyniku wdrożenia rozwiązania PSI usprawniono zarządzanie procesami produkcyjnymi co pozwoliło na szybszą reakcję na nieplanowane przestoje i awarie na produkcji.

Zakład Wyrobów Metalowych STRUMET zajmuje się produkcją metalowych pojemników wielokrotnego użycia, stosowanych w transporcie i magazynowaniu. Głównymi odbiorcami produktów są jedne z największych firm przemysłu samochodowego. Systematyczne inwestycje w nowoczesny park maszynowy pomagają osiągnąć wysoką jakość. Aby optymalnie wykorzystać posiadany park technologiczny oraz zorganizować pracę załogi STRUMET zdecydował się na wdrożenie systemu informatycznego PSIasm do harmonogramowania produkcji i zarządzania jej realizacją. System pomaga kadrze zarządzającej w podejmowaniu kluczowych decyzji biznesowych dzięki raportom efektywności produkcji i pracy.

Martin Bauer Polska to kluczowy zakład Grupy „the nature network” zajmującym się pozyskaniem surowców roślinnych, produkcją standaryzowanych surowców i herbat oraz sprzedażą całego portfolio produktowego w Europie Środkowo -Wschodniej. Zadaniem systemu PSIasm w firmie Martin Bauer Polska jest zarządzanie danymi z produkcji. W efekcie wdrożenia firma może tworzyć optymalny harmonogram produkcji, uwzględniający zmieniające się warunki biznesowe i produkcyjne oraz nadzorować jego realizację. 

Grupa KAN, dostawca nowoczesnych systemów instalacyjnych grzewczych i sanitarnych, KAN-therm,  wdraża platformę PSIasm do harmonogramowania, monitorowania i kontroli procesu produkcyjnego. Dzięki wykorzystaniu systemu PSIasm, firma KAN zyska dostęp do kluczowych informacji związanych z obszarem produkcji, w tym do danych prezentujących zarówno efektywność wykorzystania posiadanych mocy produkcyjnych, jak i nieplanowanych przestojów i awarii. Umożliwi to szybszą reakcję na zdarzenia, a w konsekwencji usprawni podejmowanie właściwych decyzji.