Coraz więcej polskich firm decyduje się na zakup nowych, innowacyjnych urządzeń produkcyjnych. Rozbudowa parku maszynowego wiąże się jednak nie tylko ze wzrostem efektywności, ale także potrzebą jak najlepszego wykorzystania nowego potencjału. Podczas gdy ponad 40% firm planuje rozwój infrastruktury maszynowej, już tylko 16% rozważa inwestycje w oprogramowanie wspierające zarządzanie produkcją. Czy posiadanie zaawansowanego parku maszynowego bez nowoczesnego zaplecza informatycznego to dość, by osiągnąć przewagę konkurencyjną?

8 największych trudności związanych z planowaniem produkcji

Na zlecenie PSI Polska w maju 2016 roku przeprowadzono badanie na grupie 153 polskich firm produkcji przemysłowej. Aż 33% firm dostrzega trudności, które wiążą się z planowaniem produkcji. Do najczęściej wymienianych problemów należą: nieoptymalne harmonogramowanie zleceń, brak bieżącego dostępu do danych o stanie zaawansowania realizacji zleceń oraz trudność w porównaniu wymaganych zasobów ze zdolnościami produkcyjnymi. Wspólnym mianownikiem tych problemów jest niedopasowanie narzędzia do zarządzania produkcją i planowania do potrzeb firmy.

Co drugi planista tworzy plan produkcji w arkuszu Excel

Z ankiet wynika, że do planowania produkcji nadal najczęściej korzystają one z systemu ERP i arkuszy kalkulacyjnych – pomimo, że jednocześnie wskazują na ograniczoną funkcjonalność tych narzędzi. Od jakości pracy planistów i przygotowanych przez nich harmonogramów zależy bardzo dużo – to właśnie oni, wykorzystując całą swoją wiedzę i znajomość procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa, decydują które zlecenie, kiedy i przy użyciu jakich zasobów ma zostać wykonane.

Jaki jest wpływ planowania na efektywność produkcji?

Decyzje planistyczne mają swoje odwzorowanie w jakości obsługi i terminowości realizacji zleceń. Wpływają również na poziom kosztów produkcyjnych. Tymczasem większość docierających do nich informacji jest opóźniona, odbierając im możliwość profilaktyki problemów. Brak zestawień porównujących wymagane zasoby ze zdolnościami produkcyjnymi utrudnia planistom projektowanie optymalnego porządku wytwarzania. Bez bieżącego dostępu do danych z maszyn nie mogą oni efektywnie rozdysponować zasobów. Powoduje to ryzyko powstania m.in. braków surowcowych czy nieoptymalnie zaplanowanych przezbrojeń maszyn – a w ich rezultacie przestojów znacznie obniżających wydajność produkcji.

Jakie korzyści niesie zaawansowane harmonogramowanie produkcji?

Dzięki zaawansowanemu harmonogramowaniu zintegrowanemu ze śledzeniem produkcji fabryka może osiągnąć większą efektywność produkcji bez dodatkowej inwestycji w park maszynowy. Optymalne wykorzystanie zasobów i kilkuprocentowy wzrost wskaźników OEE oraz OLE skraca czas realizacji zleceń i generuje istotne oszczędności dla przedsiębiorstwa. Potwierdzają to analizy wdrożeń systemów usprawniających zarządzanie produkcją. Szacuje się, że firmy, które wdrożyły system MES obniżyły koszty produkcji nawet o 20%, zwiększyły terminowość zleceń o 25% i skróciły czas obiegu informacji w przedsiębiorstwie o 95%.

Rozwiązania informatyczne do planowania produkcji: ERP, MES czy APS?

Na rynku funkcjonuje szereg rozwiązań informatycznych usprawniających zarządzanie produkcją – do wyboru mamy m.in. systemy klasy ERP, MES czy APS. Pierwszy z nich sprawdzi się przy zarządzaniu „post factum” z opóźnioną rejestracją danych. Gdy potrzebujemy skutecznego monitoringu pracy hali produkcyjnej i natychmiastowej, aktualnej informacji z maszyn czy raportów pracowników, najlepiej zdecydować się na inteligentne systemy śledzenia i nadzorowania wytwarzania typu MES. Jeśli wykorzystamy w systemie MES moduł do zaawansowanego harmonogramowania, mamy kompleksowy system pozwalający na pełną kontrolę produkcji. Natomiast systemy planowania produkcji klasy APS zaopatrują planistów w narzędzia umożliwiające zaawansowane planowanie również w dłuższej perspektywie czasowej.